在企业当中，一个好的工作环境，将会带给员工一个好的心情，好的心情必将对提升工作效率和产品质量等起到积极的促进作用。"5S"现场管理最早起源于上世纪50年代的日本，通过开展以"整理、整顿、清扫、清洁、素养"为内容的活动, 在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行的有效管理方法。通过5S改善生产作业环境，因其目标简单、明确，世界各国知名企业纷纷学习、导入到企业管理中。
随着汽车行业的飞速发展，汽车用品的需求量日益递增，产品要求也越来越苛刻。这使得客户对供应商的生产过程控制更是有了相当严格的要求，过去的"接客式现场管理"已无法适应现代企业管理的要求。2月，青州纯牌动力科技有限公司正式启动5S管理模式，运行过程中逐步落实，旨在改善生产环境和管理制度，增加生产的技术性和专业性，从而进一步保障并提高产品质量。
一项工作的开展首先要从思想观念上有所转变，如此工作才有一个好的开始。
纯牌科技动力将开展"5S"管理工作纳入到年度的安全现场管理计划中，对培训、检查等做了详细规定。2月底，结合现场实际情况，公司自行编写规范，组织全体员工进行深入学习，使大家真正认识到了开展现场管理工作的意义所在，并对开展"5S"管理的工作方法有了一定的了解，提高了全员的参与意识。
首先是生产现场的管理，在现场一旦生产过程中的某个环节不畅，必将影响到整个工序的有效进行。在这一阶段的整理过程中，要求所有部门对辖区现场存放的各种物料、备件进行盘理，对长期存放、积压或较长时间用不上的物料、备件全部集中到指定地点，为生产现场腾出有效空间，长期挤占安全通道的现象迎刃而解。划分责任区域，对每个区域内的卫生进行系统的清理，对影响生产、影响管理的薄弱环节进行有效的整治。并组成审查小组进行工作成果的检查。开会听取员工的意见，对自己的工作环境和条件提取意见，及时治理隐患和不足之处。
第二阶段，实施适合公司内部的新规范，对于卫生和环境方面做到及时检查，做到奖罚分明。在5S的基础上，规范还规定了部分纪律内容，领导组织学习，并要求落实到每一个人的身上，做到统一管理，规范流程，严苛纪律，安全生产。
第三阶段，开展新的学习热潮。公司安排人员进行有效的岗前培训，并对部分工位进行专业的技能培训。重视卫生纪律的同时，不断提高生产水平，在产品和生产上面多下工夫。
这一系列的整改，都是为了保证公司生产的有序进行，保证员工意识的不断提高，保证产品质量的精益求精。当然，这只是5S实施的一小步，以后还有更加艰巨的任务在等待着纯牌人。但我们坚信，一定能将5S贯彻到底，优化并规范生产，不断的提高创新，为消费者做出精益求精的产品。
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